装备制造业（机械装备、汽车制造、航空航天零部件、重型设备生产等）中，生产、装配、维保环节易产生油污、切削液残留、焊渣、粉尘等污染物，传统清洁依赖化学清洗剂（残留腐蚀、污染环境）、人工打磨（效率低、易伤精度）、高压水洗（水分残留、适配性差），难以满足 “精密清洁、护件无损、环保合规” 的核心需求。高温蒸汽（温度 100-160℃、压力 0.3-0.8MPa、干度≥98%）凭借 “高温融污、物理清洁、精准适配” 的优势，深度覆盖装备制造业多场景，具体运用如下：

一、精密零部件清洁：护精度 + 去油污，适配装配要求

机械加工后的精密零部件（齿轮、轴承、阀体、航空航天精密铸件），表面易残留切削液、乳化液、金属碎屑与油污，100-120℃中温蒸汽搭配细孔定向喷头，精准渗透零部件缝隙与螺纹处，高温快速溶解油污，同时避免损伤部件表面精度、涂层或密封结构。清洁过程无化学添加，不会污染后续装配、涂装或热处理流程，符合高端装备对零部件清洁度的严苛要求。可配合工装实现批量清洁，单部件清洁时间缩短至传统方式的 1/3，提升生产流转效率。

二、大型设备维保清洁：去重污 + 无损伤，保障运行稳定

机床、冲压机、重型机械等核心生产设备，长期运行后导轨、齿轮箱、液压系统表面易积累油污、粉尘与磨损碎屑，120-140℃高温蒸汽搭配宽幅喷头，高效软化厚重油污与结块粉尘，低压水流避免冲击设备精密部件与密封件。针对设备死角（如电机外壳缝隙、管路接口），用延长杆 + 细窄喷头深入清洁，彻底清除污染物，减少设备故障风险。清洁后设备表面 1-2 分钟干透，无水分残留，无需长时间停机晾晒，不影响生产计划，延长设备使用寿命。

三、焊接 / 涂装前预处理：清焊渣 + 除油膜，提升工艺质量

装备焊接环节（钢结构、设备框架焊接）后，表面残留的焊渣、飞溅物与焊接油污，会影响后续涂装附着力。130-150℃高温蒸汽可同步软化焊渣氧化层与油污，高压水流快速剥离焊渣，冲净油污，实现 “清渣 + 除油” 一体化预处理。清洁后基材表面无划痕、无残留，符合涂装前 Sa2.5 级清洁标准，避免因预处理不彻底导致的涂层脱落、生锈问题。适配碳钢、不锈钢、铝合金等不同基材，无需化学除渣剂，降低环保处理成本。

四、模具清洁：去残留 + 护型腔，保障产品精度

注塑模、冲压模、压铸模等模具，长期使用后型腔易残留原料残渣、油污与积碳，传统清洁易损伤型腔表面光泽与精度。110-130℃高温蒸汽搭配软毛刷头，轻柔溶解型腔内壁残留污物，高压水流精准冲净，不刮伤型腔表面，保持模具原有精度。清洁后模具无需打磨修复，可快速投入生产，减少模具 downtime，提升产品合格率，尤其适配高端塑料件、金属压铸件的模具清洁需求。

五、车间环境与辅助设施清洁：全域净 + 防污染，符合管理规范

生产车间地面（环氧地坪、水泥地）、排水沟、工作台的油污、粉尘与物料残渣，140-160℃高温蒸汽搭配宽幅喷头高效清洁，高压水流冲净地面缝隙内的残留污物，同时高温杀菌，抑制微生物滋生，符合车间 5S 管理要求。物料输送管道、储料罐内壁的原料沉淀与油污，高温蒸汽可深入管道内部，软化并冲净顽固污垢，避免管道堵塞影响生产效率。清洁过程无化学废液排放，粉尘飞扬少，保障操作人员职业健康，符合环保合规要求。