环烷酸是石油炼制过程中产生的典型有机酸，其废水含有高浓度环烷酸、酚类及硫酸盐，COD值极高，且具有强酸性和生物毒性。传统处理技术如化学氧化、活性炭吸附等存在成本高、二次污染风险大等缺陷，难以满足环保要求。离心萃取技术凭借其高效传质、快速分离的特性，在环烷酸废水处理中展现出显著优势。本文重点分析LC离心萃取机的工艺流程设计及其在处理效率、资源回收、运行成本等方面的技术突破。

工艺流程设计

1. 预处理阶段

环烷酸废水需先进行除油处理，以消除油脂对萃取过程的干扰。采用“隔油-破乳-絮凝”联合工艺，通过调节pH值至酸性范围，使油脂与水相分离。例如，某炼油厂项目通过静态混合器将废水与硫酸混合，酸化至pH=2后进入油水分离罐，含油量从初始值大幅降低，为后续萃取创造条件。

2. 多级逆流萃取

预处理后的废水与萃取剂按一定比例注入LC离心萃取机。该设备通过高速旋转转鼓产生离心力场，使两相在微米级液滴尺度下充分混合，传质效率较传统萃取槽提升。采用三级逆流萃取工艺：

一级萃取：废水与新鲜萃取剂接触，环烷酸转移率达较高比例；

二级萃取：中间产物与部分再生萃取剂混合，进一步提取残留环烷酸；

三级萃取：通过优化转速和相比，确保萃取相中环烷酸浓度达标。实验表明，三级逆流萃取后废水COD显著降低，环烷酸去除率大幅提升。

3. 快速两相分离

LC离心萃取机通过转鼓内特殊设计的分离盘，在离心力作用下实现水相与有机相的秒级分离。分离后的萃取相（含环烷酸）进入反萃单元，萃余相（净化废水）则排入生化处理系统。与传统沉降法相比，该技术避免乳化现象，分离效率提升，设备占地面积大幅缩小。

4. 反萃与资源回收

萃取相与氢氧化钠溶液在反萃装置中混合，通过化学反应将环烷酸从有机相转移至水相。反萃后的有机相经蒸馏提纯可循环使用，回收率超98%；水相中的环烷酸钠经酸化结晶得到高纯度环烷酸产品。某项目年处理废水，可回收环烷酸，创造经济效益，同时减少危废产生量。

LC离心萃取机的技术优势

1. 高效传质与分离

LC离心萃取机通过动态离心力场与精准传质设计的协同作用，单级萃取效率大幅提升，显著优于传统沉降法。其转鼓转速可调，适应不同废水特性，确保在复杂工况下稳定运行。

2. 资源化与环保协同

该工艺实现环烷酸回收率大幅提升，回收产品纯度高，可直接回用于生产。同时，萃取剂循环使用降低溶剂损耗，年节省成本显著。生化处理前的废水COD大幅降低，减轻后续处理负荷，规避环保处罚风险。

3. 运行成本优化

LC离心萃取机能耗仅为传统焚烧法的三分之一，且设备占地面积小，适合老厂技改。以年处理废水计，该工艺年节省处理成本显著，投资回本周期短。

结论

LC离心萃取机通过多级逆流萃取、快速分离及资源化回收技术，为环烷酸废水处理提供了高效、经济、环保的解决方案。其核心优势在于：

突破传统方法效率瓶颈，实现废水达标排放；

推动环烷酸从“危废”向“资源”转变，创造显著经济效益；

降低能耗与运行成本，助力企业实现“双碳”目标。未来，随着萃取剂性能优化与设备智能化升级，该技术有望在更广泛的工业废水处理领域推广应用。